广东传统OEM企业的智能化生产之路

工具商情1月刊

来源:金工网  编辑:kf001【seo:kf001】
2018-02-05
【摘要】:传统制造业的成本只会逐年上升。既然我们企业要发展下去,那么生产方式就一定要发生转变

 产业升级倒逼企业谋出路

东莞是珠三角3C行业代加工的产业集群聚集地。从一开始的诺基亚按键,到现在的智能手机触摸屏,东莞的企业一直在全球占有一席之地。

过去的30年,代工企业在“世界工厂”珠三角形成了庞大的产业集群。如今,当转型的“阵痛”袭来,它们该何去何从?曾经典型的代工企业东莞劲胜正在生产智能化、装备国产化的道路上一路“逆袭”,并将打造智能化车间的经验转化为服务产品进行出售——成为一家智能制造解决方案服务商。

  3C行业技术变化速度很快。往往一个新技术就会导致整个行业的重新洗牌。3年前,由于塑胶手机壳被金属手机壳取代,东莞劲胜的发展面临前所未有的挑战。 
     “我们主要为三星、华为、中兴、OPPO等做手机精密结构件的加工。2014年之前我们做塑胶手机壳,在全球占十分之一的出货量。但是2015年以后出现金属手机壳的变化和冲击,我们20多个项目砍到只剩下四五个。整个行业都陷入了极大的困境。”东莞劲胜智能制造事业部总经理黄河说。
      “对于我们制造业来说,最怕的就是行业没了。就像软盘到优盘再到云盘的发展,很多生产软盘的企业就倒闭了。珠三角以前的300到400家手机按键厂随着智能手机的出现,现在也没剩几家了。”

  劲胜最后决定,就是做塑胶手机壳、玻璃手机壳、镁铝合金壳以及金属加工结构件的全产业链布局。“最起码我们可以东方不亮西方亮,这样就可以在大的转变中撑得住,避免陷入战略困境。”黄河说。

  在做了产业布局之后,东莞劲胜又陷入了另一个思考:接下来,是否继续做OEM?“因为代加工是以客户竞价权为主。加工企业只能不断去竞价招标,还每个季度都被要求缩减成本、降低价格。大家为了生存,不断压价。这样下去大家都没钱赚。”

   劲胜也曾尝试过向内地或低成本国家转移生产线、购买进口设备、投入更多质检人员等方式,“但没有从根本上解决企业持续发展的问题。”

  “传统制造业的成本只会逐年上升。既然我们企业要发展下去,那么生产方式就一定要发生转变。国家正好也在提倡‘中国制造2025’,我们就在想,是不是也要往智能制造方向发展。”黄河说。

  是继续走扩大产能的老路,还是趁机自我革命、搭载上智能化大潮的列车,成为摆在公司管理者面前一道“必答题”。2015年,以借鉴世界标杆企业经验为基础,劲胜决定向智能制造方向进攻,并大胆选择国产化道路。目前,来自深圳创世纪公司的高速钻攻机床、华中数控公司的控制系统和华数机器人、开目软件公司的工业软件等,已在劲胜发生“化学反应”:国产智能装备、国产数控系统、国产软件为特色的智能化车间初具雏形。

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国产智能车间上线打造行业生产标杆

  这个智能车间能有多“聪明”?

  目前,这条智能化自动化生产线的生产、上料、下料都是通过AGV小车连接起来。在生产过程中,通过信息读取,可以确定某个产品是哪台CNC加工的,如果产生不良品,可以立马锁定那台CNC,知道它是什么时间点生产的。

  “每条线都有一个变速机看板,看板上会显示这条生产线最新的状态,包括CNC的开工情况。就像这条生产线的22台机器状态中,有19台处在加工状态,3台处在离线状态。这条生产线结果达成率为88.5%,那这个白班的加工率为85.06%,夜班的加工率43.46%,已完成加工产品482件,这些都能直观地显示出来。员工也可以拿着iPad,扫描CNC机上的二维码,iPad上就显示这是哪台机床,正在加工的是哪种产品,用的是哪些辅助材料,哪一把刀。”

  原来一条生产线只能生产一种产品,通过加装智能识别等设备和软件,目前单条线可同时制造9种产品。如果某台机床的刀具断了,系统会自动做出决策使用备刀,还可以通过分析芯片信息判断刀具剩余寿命,提前切换备刀。而且,通过数字化设计及虚拟生产验证,产品开发周期也缩短了30%。

  人工成本的降低则更为明显。原车间有204名员工,通过机器人、AGV、自动检测等自动化作业和MES等工业软件的使用,整个车间目前只有33人。

  目前,劲胜已经成为智能制造的行业标杆。据东莞市经信局相关人员介绍,东莞提出要打造智能制造全生态链,智能制造集成供应商是必不可少的角色。劲胜精密装备制造“国产化”的经验,将在东莞市3C行业乃至全国进行推广。

  开启“三国”智能化转型之路

  经过一年多的实践探索,劲胜初步走出了一条以“三国”、“六化”、“一核心”为特色的智能化转型之路。“三国”,即国产智能装备、国产数控系统、国产智能软件。“六化”,即装备自动化、工艺数字化、生产柔性化、过程可视化、信息集成化、决策自主化。“一核心”,即核心大数据。

  “很多人问我们为什么选择国产?”据黄河介绍,选择“国产”并不是出于“情怀”,而是企业认真现实的考虑。国外装备、系统和软件虽然技术成熟、稳定性高,但局限性也很明显:硬件成本高,进口机床价格是国产的1.5到2倍。

  最初劲胜去西门子考察过,打算用西门子的设备技术建智能工厂。但是西门子有一个条件就是全部系统都要用西门子的。“这就意味着智能工厂的脑子都是它的,这样就很没有自主权,而且成本高。所以我们就集结国内的专家和企业建智能工厂,号称十八罗汉共建智能工厂。”

  同时,劲胜走国产化道路的另一个原因是,许多国外企业的系统和软件封闭性强,采用后难免受制于人,系统定制化二次开发的难度很大。而国内装备、系统和软件在性能上虽然还需改进完善,但有独特优势:一是性价比高,二是开放性好,能够开放数据接口,实现设备互联,建立工业大数据。

  黄河说:“从技术层面去思考,做智能车间中很重要的是工业大数据的采集。很多时候要从数控系统中提取出来,比如电机转速、电流频率等。国外开放接口频率很低,20毫秒采集一次,而且收费高,这对我们要做工业大数据开发之类而言周期就会很长,而且掌握不了核心技术。国产的接口比较开放,1毫秒就可以采集一次,这样的数据频率就可以解决一些刀具断刀以及设备维修的问题,有助于我们更好利用大数据。”

  此外,可提供贴身的个性化服务。正在劲胜参与智能化生产线研发的华中科技工程师何正文说,“自从与劲胜达成合作协议,我们的技术人员就一直在这里,与企业一起研发磨合。”

  “比如,之前在加工过程中有掉刀的现象。我们就和华中的工作人员研究,发现在刀具切换中会有异常的电流波动,在加工4-6片工件以后刀具就会掉。那我们直接根据这个案例就知道,在以后切换过程中再有电流波动,这把刀具就要掉了,这就可以提前感知提前决策。”

 

  智能制造不仅大大提高了东莞劲胜本身的产品质量和生产效率,其研发的智能设备和系统也大受同行的青睐,企业正在向智能制造方案解决服务商的方向发展。

黄河解释,从国家战略层面的高度来说,智能制造被重视,这会派生推动一个市场的发展。第二是企业的选择一定会往智能制造这个方向走。对于劲胜以及其他行业的龙头企业来说,前十年可以借用行业的优势地位,但是制造成本逐渐变高,这种优势还能保持多久谁都不知道。而且定制化的东西市场越来越需要,这就导致企业都会往智能制造的方向去介入。

  从一个代加工企业,到一个智能制造方案解决服务商,东莞劲胜可以说是经历了一次由内而外的“蜕变”。  

 

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