数控车床加工螺纹产生不良及其应对措施(二)

来源:互联网  编辑:kf001【seo:kf001】
2017-11-20
【摘要】:扎刀现象在车加工中经常遇到,这与车刀的安装高度和刃磨角度有很大关系

 3 、螺纹加工开始段及结束段螺距不稳现象

  螺纹加工每次定位点必须相同,不论是 G32 代码的定位点由编程人员设定,还是复合指令 G92 由机床系统内部参数值保证。螺纹加工阶段必须要保证主轴带动工件每转一圈,车刀走一个螺距,可使加工出的零件产品不烂牙,不乱牙。但在螺纹加工的起始段,由于转速和车刀移动速度较快,在车刀到达工件表面时,还未来得及保证主轴转速与车刀移动的定值(螺距或导程),往往会出现螺纹开始阶段的螺距不太稳定,螺距大都偏小,装配时螺母很难旋入。螺纹加工即将结束时,主轴转速及刀具移动速度会降低,这时也会出现螺距不稳现象。为了在加工中克服这种现象的发生,在每次编程时,将开始车削时的 Z 值距离设定长些,把加工不稳定阶段用于刀具空走,待稳定后才开始车削。如上面的程序中,Z 值可以设置到工件右端面5mm 甚至更长点的距离。对于结束段,螺纹结构中往往有退刀槽,螺纹螺距不稳定阶段在退刀槽内,这种结构很好地解决结束段螺距不稳现象。

  编程举例如下:

 

  4 、扎刀

  扎刀现象在车加工中经常遇到,这与车刀的安装高度和刃磨角度有很大关系。螺纹加工车刀安装过高,则切削深度达到一定数值时,车刀的后刀面顶住工件,增大摩擦力,甚至把工件顶弯。车刀安装的过低,则切屑不易排出,车刀径向力的方向是工件中心,加上横向进丝杠与螺母间隙过大,使吃刀深度不断自动趋向加深,从而把工件抬起,甚至引起崩刃。工件装夹不牢固使其本身的刚性不能承受车削时的切削力,因而产生过大的挠度,改变了车刀与工件的中心高度,工件被抬高,形成切削深度突增。刀具刃磨前角过大及刀具磨损也会出现扎刀现象。避免扎刀的方法大致有:

  (1)及时调整车刀高度,使其刀尖与工件的轴线等高,通常的做法是利用尾座顶尖来对刀,在粗车和半精车时,刀尖位置比工件的中心要高出被加工件直径的 1/100 左右;

  (2)及时刃磨并减小螺纹车刀前角,维修调整或自动补偿减小 X 轴丝杆间隙,也是避免扎刀现象的常用做法;

  (3)加工螺纹时不要选择背吃刀量和切削速度太大,要根据螺纹螺距(导程)大小和工件刚性选择合理的切削用量。

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